بومی‌سازی مخازن CNG در آسیاناما
ضرورت بومی‌سازی مخازن CNG
با توجه به وارداتی بودن مواد اولیه مخازن CNG که شامل لوله‌های بدون درز و ورق‌های فولادی کرم مولیبدن‌دار می‌باشد. فرایند تولید مخزن دچار وقفه‌ها و آسیب‌هایی میشود که اصلی ترین این آسیب‌ها عبارتند از:
ارز بری بالای ورق و لوله وارداتی، طولانی بودن زمان سفارش‌گذاری تا تحویل آن و تحمیل هزینه‌های جانبی از جمله حمل و نقل، هزینه گمرک ودیگر مشکلات فنی و اقتصادی مرتبط با وارداتی بودن مواد اولیه. در چنین شرایطی مدیریت شرکت آسیا ناما با هدف‌گذاری، برنامه‌ریزی و یاری گرفتن از متخصصان داخلی در جهت بومی‌سازی مواد اولیه اقدام کرد.
با توجه به وارداتی بودن مواد اولیه مخازن CNG که شامل لوله‌های بدون درز و ورق‌های فولادی کرم مولیبدن‌دار می‌باشد. فرایند تولید مخزن دچار وقفه‌ها و آسیب‌هایی میشود که اصلی ترین این آسیب‌ها عبارتند از:
ارز بری بالای ورق و لوله وارداتی، طولانی بودن زمان سفارش‌گذاری تا تحویل آن و تحمیل هزینه‌های جانبی از جمله حمل و نقل، هزینه گمرک ودیگر مشکلات فنی و اقتصادی مرتبط با وارداتی بودن مواد اولیه. در چنین شرایطی مدیریت شرکت آسیا ناما با هدف‌گذاری، برنامه‌ریزی و یاری گرفتن از متخصصان داخلی در جهت بومی‌سازی مواد اولیه اقدام کرد.
ضرورت بومی‌سازی مخازن CNG
با توجه به وارداتی بودن مواد اولیه مخازن CNG که شامل لوله‌های بدون درز و ورق‌های فولادی کرم مولیبدن‌دار می‌باشد. فرایند تولید مخزن دچار وقفه‌ها و آسیب‌هایی میشود که اصلی ترین این آسیب‌ها عبارتند از:
ارز بری بالای ورق و لوله وارداتی، طولانی بودن زمان سفارش‌گذاری تا تحویل آن و تحمیل هزینه‌های جانبی از جمله حمل و نقل، هزینه گمرک ودیگر مشکلات فنی و اقتصادی مرتبط با وارداتی بودن مواد اولیه. در چنین شرایطی مدیریت شرکت آسیا ناما با هدف‌گذاری، برنامه‌ریزی و یاری گرفتن از متخصصان داخلی در جهت بومی‌سازی مواد اولیه اقدام کرد. شرکت آسیاناما با تشکیل کمیته‌ای از شرکت‌های ساپکو، فولاد اکسین خوزستان و آسیاناما مطالعات خود را در راستای تولید ورق‌های مورد استفاده در صنعت CNG آغاز نموده و در ابتدای سال 94 موفق به تهیه و تولید اولین محموله ورق ساخت داخل جهت تهیه مخازن بدون درز گردید.
مخازن تولیدی از ورق‌های ساخت شرکت فولاد اکسین خوزستان مطابق با استانداردهای ECE-R110 و ISO11439 و ISIRI7598 کلیه آزمون‌ها و الزامات را گذرانده و پس از اخد تائیدیه‌های مربوطه تولید انبوه مخازن با ورق‌های تولید داخل در شرکت آسیاناما آغاز گردید و محصولات تولید شده از طریق شرکت ساپکو وارد بازار گردیده است.
بومی‌سازی ورق به عنوان مواد اولیه CNG در شرکت فولاد اکسین خوزستان
شرکت فولاد اکسین خوزستان با هدف تکمیل حلقه گمشده زنجیره در تامین ورق‌های عریض فولادی مورد نیاز صنایع در عملیات حرارتی همچون نفت، گاز، پتروشیمی، صنایع دریایی، ماشین‌سازی و CNG و رفع نیاز محصولات استراتژیک صنعت کشور در سال ۱۳۸۲ فعالیت رسمی‌خود را آغاز نمود.
pic۱
شرکت فولاد اکسین خوزستان در سال 1388 با بهره گیری از جدیدترین تکنولوژی روز دنیا، تولید انبوه خود را آغاز کرده است و امروز با تولید محصولات خاص در زمینه ابعاد (ورق عریض) و خواص مورد نظر مشتریان، در مسیر رشد و تعالی قدم بر می‌دارد.
با توجه به موفقیت‌آمیز بودن نتایج به‌دست آمده و بالاتر بودن کیفیت تولید مخازن تولیدی از ورق نسبت به تولید از لوله و مقرون به صرفه بودن بودن تولید مخزن با ورق داخلی، شرکت آسیاناما جهت تامین مواد اولیه (محصول نیمه ساخته) مورد نیاز سایر شرکت‌های تولید کننده مخزن CNG، اقدام به همکاری مستقیم با شرکت فولاد اکسین خوزستان در تابستان ۹۴ نمود.
در پروژه تولید محصول نیمه ساخته، ورق‌های ساخت شرکت فولاد اکسین خوزستان پس از گذراندن مراحل برش، عملیات حرارتی و پرس کاری در شرکت آسیاناما به صورت کاپ در می‌آیند. این کاپ‌ها مطابق با سایز مورد نیاز سایر شرکت‌های مخزن ساز تولید شده و به عنوان جایگزین مواد اولیه (لوله وارداتی) در آن شرکت‌ها مورد استفاده قرار می‌گیرد که علاوه بر بی نیاز نمودن شرکت‌های مخزن ساز از واردات لوله، از مزایای حذف فرایند‌های اضافی فرم‌دهی انتهای مخزن و براده برداری ته مخزن بهره مند میگردد. همان طور که گفته شد تولیدمخزن از ورق به روش کشش عمیق سرد پیشرفته‌ترین روش تولید مخزن نوع اول می‌باشد که شرکت آسیاناما با این روش وبا استفاده از دستگاه‌های کشش عمیق که به وسیله جدیدترین پرس‌های موجود در بازار تولید میشود، اقدام به تولید محصولات خود می‌کند. استفاده از این روش باعث شده است که مخازن تولیدی شرکت آسیاناما دارای کیفیت بسیار بالایی باشد. عمده‌ترین دلایل این کیفیت بالا، سبک بودن این مخازن به نسبت تولید با سایر روش‌ها مثل تولید از لوله می‌باشد با وجود سبک بودن مخازن تولیدی از ورق، میزان پارامترهای عملکردی آنها بسیار بهتر از سایر روش‌های تولید می‌باشد. به طور مثال میزان پارامترهای مکانیکی (کشش‌ها، ازدیاد طول وضربه)، شکست و طول عمر بهتر می‌باشد.
همچنین از نظر ظاهری نیز با توجه به اینکه ته مخزن توسط پرس ایجاد میگردد نیاز ی به سنگ‌زنی انتهای مخازن نمی‌باشد و به هیچ عنوان در این‌گونه مخازن مشکل نشتی ته مخرن دیده نمی‌شود. شرکت امیدوار است با برداشتن گام‌های دیگری در راه بومی‌سازی و تکیه بر منابع داخلی در رشد و تعالی صنایع داخلی نقش اساسی‌تر ایفا کند.
حفظ و ارتقاء ظرفیت‌های تولیدی بدون شک از کنترل کیفی محصولات آغاز میگردد. در این راستا واحد کنترل کیفی و آزمایشگاه آسیا ناما با تجهیز و به روز رسانی مداوم خود و با کسب گواهی نامه‌های معتبر دراین روند نقش اساسی ایفا می‌کند.
کنترل کیفی مخازن تولید شده در شرکت آسیاناما از کنترل کیفی مواد اولیه آغاز میگردد به نحوی که مواد اولیه از نظر آنالیز شیمیایی، مشخصات ابعادی، کنترل ظاهری و کنترل دیتاشیت‌های ارسالی تامین‌کنندگان طبق جداول استاندارد نمونه برداری شده و مورد بررسی قرار می‌گیرد و پس از تایید وضعیت کیفی آنها اجازه ورود به خط تولید صادر میگردد در ابتدای خط تولید و برش ورق و لوله عملیات ردیابی بر روی مخازن انجام گرفته و در تمامی‌مراحل تولید محصول نیمه ساخته تحت کنترل می‌باشد.
این کنترل‌ها در دو سطح برروی محصول نیمه ساخته انجام می‌گیرد:
۱-self-control توسط اپراتور تولید
۲-Process & product control توسط کارشناسان کنترل کیفیت
pic2
در ایستگاه‌های تست‌های غیر مخرب، تمامی‌مخازن بصورت صد درصد با استفاده از دستگاه‌های اتوماتیک و پیشرفته تست دارای تاییدیه متد مورد بازرسی قرار می‌گیرد. این ایستگاه‌ها شامل: سختی سنجی، هیدرواستاتیک، نشتی، MT، UT وتوزین می‌باشد. این دستگاه‌های انجام تست بصورت دقیق کالیبره و صحه گذاری شده و با بالاترین دقت ممکن تست‌های لازم بر روی مخازن انجام می‌گیرد.
همچنین کنترل‌های ظاهری مربوط به سطح خارجی، سطح داخلی، کنترل رزوه‌ها (بوسیله گیج‌های کنترلی) به صورت صد در صد انجام می‌گیرد.
نظام مدیریت کیفیت شرکت آسیاناما بر مبنای استاندارد ISO/ TS 16949:2009& ISO 9001:2008 پایه ریزی شده است و این شرکت موفق به اخذ گواهینامه استانداردهای فوق شده است.
جهت کنترل فرایندها شرکت آسیاناما بصورت آنلاین در خط تولید از کنترل کیفیت آماری استفاده کرده تا کیفیت در حین تولید و از ابتدای خط تحت کنترل بوده و در تمامی‌مراحل تولید، کیفیت محصول تضمین گردد.
علاوه بر کنترل‌های صورت گرفته در مواد اولیه، کنترل‌های حین تولید و تست‌های غیر مخرب، در انتهای خط تولید و قبل از بسته‌بندی و ارسال محصول برای مشتری تمامی‌مخازن بصورت صد در صد از نظر ظاهری و سیستمی (کنترل دیتاهای حین تولید ) مجدد بررسی و کنترل میگردد سپس اجازه بسته بندی و تحویل به انبار داده میشود. آسیاناما کیفیت مخازن تولید شده را تا هنگام تحویل به مشتری به طور کامل پیگیری کرده و حتی پس ار نصب مخازن برروی خودرو نیز مشتری خود را تنها نمی‌گذارد و در پی انجام بازرسی‌های ادواری می‌باشد. همچنین جهت اطمینان مصرف‌کنندگان از سایر مخازن موجود در بازار برنامه انجام تست‌های ادواری در آزمایشگاه را برای کلیه مخازن در دستور کار این شرکت قرارداده است.
آزمون‌ها و بازرسی‌های آزمایشگاهی
همان گونه که گفته شد با توجه به اینکه مخازن CNG جزو قطعات ایمنی خودرو محسوب میشوند، باید الزامات استانداردهای ملی و بین المللی مربوط به خود نظیر ISO ۱۱۴۳۹، ECE-R۱۱۰ و ISIRI ۷۵۸را برآورده سازند. تطابق خواص مورد نظر با استانداردها از طریق بازرسی‌های دقیق حین تولید، انجام تست بر روی تمامی‌مخازن در هنگام تولید و همچنین انجام آزمون بر روی نمونه‌های تصادفی انتخاب شده از بچ‌های تولیدی توسط تجهیزات پیشرفته و تحت نظارت بازرس‌های مورد تایید صلاحیت و همچنین نظارت اداره کل استاندارد، صورت می‌پذیرد. برنامه ریزی آزمون‌ها می‌بایست به نحوی انجام شود تا نتایج آزمون‌های مختلف، خواص محصول اعم از خواص ذاتی، طول عمر، خواص مکانیکی و شیمیایی را با در نظر گرفتن ضریب اطمینان لازم ارائه دهند. آزمون‌های مورد نیاز جهت حصول اطمینان از کیفیت مخازن با در نظر گرفتن ملاحظاتی از قبیل الزامات طراحی فشار کاری مخازن، تعداد دفعات پرشدن مخزن در طول عمر کاری خود توسط گاز و شرایط قرار گیری مخزن در مجاورت گاز طبیعی طرح ریزی میشوند و می‌بایست به نحوی محاسبه گردد تا طول عمر مخازن از طول عمر کاری خودرو بیشتر باشد.
pic3
آزمایشگاه آسیاناما با توجه به محصولات تولیدی در خط تولید این شرکت تجهیز گردیده و با دارا بودن گواهینامه آزمایشگاه همکار اداره استاندارد در حوزه مخازن CNG مشغول به فعالیت می‌باشد.
در ابتدای پروسه تولید و اخذ تاییدیه تولید هر یک احجام مختلف مخازن CNG می‌بایست آزمون‌هایی به منظور اخذ تاییدیه نوع انجام گردد و در حین تولید انبوه نیز آزمون‌هایی به منظور تایید بچ تولید با نظارت کامل بازرسین شرکت‌های معتبر بین المللی بازرسی نظیر شرکت توف نورد انجام میشود.
آزمون‌های تاییدیه نوع
آزمون‌های مورد نیاز جهت اخذ تاییدیه نوع مخازن تیپ اول با توجه به استانداردهای مذکور به شرح زیر می‌باشند:
1-بررسی آنالیز شیمیایی فولاد به منظور بررسی نوع و عناصر سازنده فولاد که می‌بایست در محدوده ترکی فولادهای کروم- مولیبدن دار یا کروم منگنز قرار گیرد.
۲-آزمون کشش در دمای محیط مطابق با استاندارد ISO ۶۸۹۲-۱ : به منظور بررسی استحکام کششی، استحکام تسلیم و درصد ازدیاد طول نمونه.
3-آزمون ضربه چارپی مطابق با استاندارد ISO 148 در دمای منفی 50 درجه سانتیگراد به منظور بررسی توانایی جذب انرژی ضربه‌ای توسط مخزن قبل از شکست.
۴-آزمون ترک خوردگی تحت تنش در محیط سولفیدی مطابق با استاندارد NACE TM۰۱۷۷ جهت بررسی مقاومت مخزن در اثر کار تحت شرایط محیطی خورنده سولفیدی.
5-آزمون چرخه فشار در دمای محیط: جهت بررسی طول عمر خستگی مخزن در اثر طی کردن سیکل های فشاری بین 20 و 260بار.
6-آزمون فشار هیدرواستاتیک ترکیدن: جهت بررسی مقاومت مخزن به گسیختگی در اثر اعمال فشار هیدرواستاتیک.
۷-آزمون نشتی پیش از شکست : به منظور حصول اطمینان از عدم گسیختگی مخزن در اثر قرار گیری در معرض سیکل‌های فشاری.
8-آزمون شلیک گلوله: به منظور حصول اطمینان از عدم انفجار و گسیختگی مخزن در اثر اصابت گلوله.
۹-آزمون آتش: به منظور بررسی عملکرد صحیح شیر مخزن و توانایی تخلیه فشار داخل مخزن توسط سیستم تخلیه فشار در هنگام قرار گیری مخزن در آتش.
10-آزمون‌های پوشش شامل: چسبندگی رنگ، ضربه، خمش، مقاومت شیمیایی، سالت اسپری، قرارگیری تحت تابش اشعه UV و قرارگیری در معرض پاشش ذرات تحت فشار.
*آزمون‌های انجام شده بر روی ۱۰۰درصد مخازن.
پس از اخذ تاییدیه و طی فرآیند تولید انبوه نیز آزمون‌هایی بر روی تمامی‌مخازن به شرح زیر انجام میگردد:
1-سختی سنجی به روش برینل بر اساس استاندارد ISO 6506
۲-آزمون فشار هیدرواستاتیک به منظور بررسی درصد ازدیاد حجم ماندگار در مخزن در اثر اعمال فشاری متناظر با ۱.۵ برابر فشار کاری مخزن
3-آزمون نشتی: به منظور بررسی وجود هر گونه نشتی در قسمت انتهای مخزن
۴-بررسی غیر مخرب به روش اولتراسونیک به منظور بررسی ضخامت جداره مخزن و حصول اطمینان از عدم وجود عیوب و ترک در جداره مخزن
5-بررسی غیر مخرب به روش ذرات مغناطیسی جهت حصول اطمینان از عدم وجود ترک و عیب در قسمت انحنا و رزوه مخزن
۶-اندازه گیری کلیه ابعاد مخزن، نشانه گذاری و بررسی ظاهری مخزن.
آزمون بچ
آزمون‌هایی که بر روی نمونه‌هایی از هر بچ تولیدی که به صورت تصادفی انتخاب میشوند به شرح زیر می‌باشد:
1-آزمون کشش در دمای حیط
۲-آزمون ضربه چارپی در دمای منفی ۵۰ درجه سانتیگراد
3-آزمون فشار هیدرواستایک ترکیدن
۴-آزمون چرخه فشار در دمای محیط
5-آزمون چسبندگی رنگ مخزن
۶-آزمون ضخامت رنگ مخزن
7-اندازه گیری کلیه پارامترهای ابعادی مخزن مطابق با نقشه
اخذ پروانه کاربرد علامت استاندارد اجباری
پس از طی شدن موفقیت آمیز کلیه آزمون‌ها، مدارک آزمون‌ها به همراه مدارک طراحی، تحلیل تنش و نقشه‌های مربوطه پس از اخذ تاییدیه از بازرس ناظر به اداره کل استاندارد ارسال شده و پروانه کاربرد علامت استاندارد اجباری جهت تولید انبوه توسط سازمان ملی استاندارد ایران صادر میگردد. در حال حاضر شرکت آسیاناما علامت استاندارد جهت مخازن با ظرفیت ۵۲، ۵۷، ۶۰ ،۶۲ ،۷۵ و ۱۱۳را با دارا بودن تاییدیه شرکت توف نورد اخذ نموده است.
مهندسی توسعه و محصول در شرکت آسیاناما
در شرکت آسیاناما واحد مهندسی توسعه و محصول متشکل از مهندسین مکانیک، صنایع و برق فعالیت‌هایی در حوزه‌های طراحی مخازن تحت فشار، مهندسی خط تولید و بهینه سازی ماشین آلات صنعتی، مهندسی توسعه محصول و توسعه فرایند و مهندسی فرایند تولید ر ادر دستور کار خود قرار داده است.
در واحد مهندسی توسعه محصول، از طریق رصد بازار و نیازهای مشتریان، محصول پیشنهادی تحقیق میشود به طوری که امکان سنجی‌های سخت افزاری و نرم افزاری آن توسط بخش مهندسی توسعه صورت می‌پذیرد و در صورت تایید به عنوان یک پروژه کارآمد و سود آور در قالب یک پروژه به مدیریت ارائه میگردد. مدیریت پس از بررسی پروژه دستور لازم جهت اجرای آن را صادر نموده و طی آن مجدد این پروژه به واحد مهندسی ارجاع داده میشود. این بار پروژه به مرحله طراحی رسیده است و می‌بایست توسط کارشناسان ارشد طراحی مخازن تحت فشار مطابق با مشخصه‌های فنی خواسته شده صورت پذیرد.
در این مرحله از طراحی، ورودی‌های اولیه طراحی فراهم میگردد که شامل استانداردهای بین المللی ISO11439، ISIRI7598، ISO9809-1، ECER110 و الزامات مشتری می‌باشد. سپس تحلیل تنش روی فشار، تست هیدرو استاتیک و فشار از هم گسیختگی (واماندگی) به صورت دستی صورت می‌پذیرد. سپس نقشه مربوط به ابعاد و اندازه‌های مخزن طراحی شده ترسیم گردیده و بعد از آن توسط نرم افزار المان محدود ANSYS که یکی از قوی ترین نرم افزار‌های تحلیل تنش در جهان می‌باشد شبیه سازی صورت می‌پذیرد. در این شبیه‌سازی رفتار مخزن در فشار‌های کاری، تست هیدرو استاتیک و تست از هم گسیختگی بررسی میگردد و مطابق با آن میزان استحکام نهایی فلز مخزن و استحکام تسلیم محاسبه میگردد.
استحکام بدست آمده به عنوان حداقل معیار پذیرش برای تائید مخازن تولیدی اعلام میگردد و در آزمون‌های آزمایشگاهی می‌بایست عددهای بدست آمده بالاتر از این مقادیر باشد.
در بخش مهندسی فرایند خط تولید به بررسی راندمان، زمان سنجی و ظرفیت سنجی یک محصول خاص پرداخته میشود و گلوگاه‌های مرتبط با آن شناسایی شده و به همراه سایر بخش‌های واحد مهندسی پروژه‌هایی در خصوص از بین بردن این گلوگاه‌ها پیشنهاد میگردد. این پروژه‌ها در قالب ساخت تجهیزات و ماشین آلات جهت تولید با راندمان بالاتر و یا اضافه نمودن قابلیتی به خط تولید،به مدیریت ارائه میگردد و در صورت تائید از جانب مدیریت، واحد مهندسی خود مدیریت پروژه‌های مذکور را بر عهده گرفته و نسبت به ساخت ماشین آلات مربوطه اقدام می‌نماید.
از ماشین آلات ساخته شده توسط این واحد میتوان به دستگاه‌های اتوماتیک و دستی سنگ‌زنی داخلی انتهای مخزن و ایستگاه تست شیر مخزن اشاره نمود که به ترتیب در راستای بالا بردن راندمان تولید و اضافه نمودن قابلیت به خط تولید طراحی و ساخته شده اند.
در واحد مهندسی جهت بومی‌سازی محصولات میتوان به طراحیهای صورت گرفته در حوزه ابزارآلات مصرفی خارجی (کره‌ای و آلمانی) خط تولید اشاره نمود. این ابزارآلات پس از مهندسی معکوس در واحد مهندسی این شرکت به صورت نقشه‌های صنعتی در آمده و پس از به‌دست آوردن مقدار استحکام و خواص فنی مورد نیاز، تعیین جنس شده و بعد از توان سنجی کارگاه‌های داخل کشور سفارش ساخت داخل آن صورت می‌پذیرد. پس از نظارت روی ساخت این ابزار آلات و سعی و خطاهای صورت گرفته فرایند بومی‌سازی اتمام شده و سرانجام این ابزار با کیفیت بالا و مطابق با خواسته‌های فنی شرکت آسیاناما قابل استفاده خواهد بود.
بهینه کردن استفاده از ابزارآلات مصرفی یکی دیگر از فعالیت‌های واحد مهندسی محصول شرکت آسیا ناما می‌باشد که این فعالیت در دو بخش ارائه داده‌های خرید با مشخصات فنی مطلوب و نقشه‌های دقیق مهندسی به واحد بازرگانی و کنترل مجدد ابزارآلات مصرف شده جهت دوباره کاری روی این ابزار و استفاده مجدد از آنها می‌باشد.
برنامه استراتژیک سازمان
در چنین شرایطی وبا امکاناتی که شرح آن ذکر شد شرکـت آسیاناما با ترسیم چشم انداز کاری پیش روی خود امیدوار است با سرمایه‌گذاری و برنامه‌ریزی بر امکانات موجود و رفع اشکالات احتمالیِ فنی و اقتصادی امکان دست یابی به بالاترین سهم در بازار تولید انواع مخازن صنعتی و CNG در داخل کشور و بازده اقتصادی مناسب و کسب خود کفایی در عمده وجوه تولید را تا پایان سال ۹۶ ممکن و میسر کند.
استراتژی تنوع نا همگون
با توجه به استراتژی تنوع ناهمگون شرکت، مدیریت برنامه ریزی جهت افزودن محصولات جدید و غیر مرتبط، مانند مخازن اکسیژن و مخازن صنعتی، به سبد محصولات خودتلاش نموده تا از این طریق وابستگی شرکت به مخازن CNG ماشین و تک محصولی بودن برطرف گردد. امکان صادرات،جذب سرمایه‌های خارجی و کسب بازار مصرف خارجی ازدیگر اهداف این شرکت می‌باشد.
با توجه به وارداتی بودن مواد اولیه مخازن CNG که شامل لوله‌های بدون درز و ورق‌های فولادی کرم مولیبدن‌دار می‌باشد. فرایند تولید مخزن دچار وقفه‌ها و آسیب‌هایی میشود که اصلی ترین این آسیب‌ها عبارتند از:
ارز بری بالای ورق و لوله وارداتی، طولانی بودن زمان سفارش‌گذاری تا تحویل آن و تحمیل هزینه‌های جانبی از جمله حمل و نقل، هزینه گمرک ودیگر مشکلات فنی و اقتصادی مرتبط با وارداتی بودن مواد اولیه. در چنین شرایطی مدیریت شرکت آسیا ناما با هدف‌گذاری، برنامه‌ریزی و یاری گرفتن از متخصصان داخلی در جهت بومی‌سازی مواد اولیه اقدام کرد. شرکت آسیاناما با تشکیل کمیته‌ای از شرکت‌های ساپکو، فولاد اکسین خوزستان و آسیاناما مطالعات خود را در راستای تولید ورق‌های مورد استفاده در صنعت CNG آغاز نموده و در ابتدای سال 94 موفق به تهیه و تولید اولین محموله ورق ساخت داخل جهت تهیه مخازن بدون درز گردید.
مخازن تولیدی از ورق‌های ساخت شرکت فولاد اکسین خوزستان مطابق با استانداردهای ECE-R110 و ISO11439 و ISIRI7598 کلیه آزمون‌ها و الزامات را گذرانده و پس از اخد تائیدیه‌های مربوطه تولید انبوه مخازن با ورق‌های تولید داخل در شرکت آسیاناما آغاز گردید و محصولات تولید شده از طریق شرکت ساپکو وارد بازار گردیده است.
بومی‌سازی ورق به عنوان مواد اولیه CNG در شرکت فولاد اکسین خوزستان
شرکت فولاد اکسین خوزستان با هدف تکمیل حلقه گمشده زنجیره در تامین ورق‌های عریض فولادی مورد نیاز صنایع در عملیات حرارتی همچون نفت، گاز، پتروشیمی، صنایع دریایی، ماشین‌سازی و CNG و رفع نیاز محصولات استراتژیک صنعت کشور در سال ۱۳۸۲ فعالیت رسمی‌خود را آغاز نمود.
pic۱
شرکت فولاد اکسین خوزستان در سال 1388 با بهره گیری از جدیدترین تکنولوژی روز دنیا، تولید انبوه خود را آغاز کرده است و امروز با تولید محصولات خاص در زمینه ابعاد (ورق عریض) و خواص مورد نظر مشتریان، در مسیر رشد و تعالی قدم بر می‌دارد.
با توجه به موفقیت‌آمیز بودن نتایج به‌دست آمده و بالاتر بودن کیفیت تولید مخازن تولیدی از ورق نسبت به تولید از لوله و مقرون به صرفه بودن بودن تولید مخزن با ورق داخلی، شرکت آسیاناما جهت تامین مواد اولیه (محصول نیمه ساخته) مورد نیاز سایر شرکت‌های تولید کننده مخزن CNG، اقدام به همکاری مستقیم با شرکت فولاد اکسین خوزستان در تابستان ۹۴ نمود.
در پروژه تولید محصول نیمه ساخته، ورق‌های ساخت شرکت فولاد اکسین خوزستان پس از گذراندن مراحل برش، عملیات حرارتی و پرس کاری در شرکت آسیاناما به صورت کاپ در می‌آیند. این کاپ‌ها مطابق با سایز مورد نیاز سایر شرکت‌های مخزن ساز تولید شده و به عنوان جایگزین مواد اولیه (لوله وارداتی) در آن شرکت‌ها مورد استفاده قرار می‌گیرد که علاوه بر بی نیاز نمودن شرکت‌های مخزن ساز از واردات لوله، از مزایای حذف فرایند‌های اضافی فرم‌دهی انتهای مخزن و براده برداری ته مخزن بهره مند میگردد. همان طور که گفته شد تولیدمخزن از ورق به روش کشش عمیق سرد پیشرفته‌ترین روش تولید مخزن نوع اول می‌باشد که شرکت آسیاناما با این روش وبا استفاده از دستگاه‌های کشش عمیق که به وسیله جدیدترین پرس‌های موجود در بازار تولید میشود، اقدام به تولید محصولات خود می‌کند. استفاده از این روش باعث شده است که مخازن تولیدی شرکت آسیاناما دارای کیفیت بسیار بالایی باشد. عمده‌ترین دلایل این کیفیت بالا، سبک بودن این مخازن به نسبت تولید با سایر روش‌ها مثل تولید از لوله می‌باشد با وجود سبک بودن مخازن تولیدی از ورق، میزان پارامترهای عملکردی آنها بسیار بهتر از سایر روش‌های تولید می‌باشد. به طور مثال میزان پارامترهای مکانیکی (کشش‌ها، ازدیاد طول وضربه)، شکست و طول عمر بهتر می‌باشد.
همچنین از نظر ظاهری نیز با توجه به اینکه ته مخزن توسط پرس ایجاد میگردد نیاز ی به سنگ‌زنی انتهای مخازن نمی‌باشد و به هیچ عنوان در این‌گونه مخازن مشکل نشتی ته مخرن دیده نمی‌شود. شرکت امیدوار است با برداشتن گام‌های دیگری در راه بومی‌سازی و تکیه بر منابع داخلی در رشد و تعالی صنایع داخلی نقش اساسی‌تر ایفا کند.
حفظ و ارتقاء ظرفیت‌های تولیدی بدون شک از کنترل کیفی محصولات آغاز میگردد. در این راستا واحد کنترل کیفی و آزمایشگاه آسیا ناما با تجهیز و به روز رسانی مداوم خود و با کسب گواهی نامه‌های معتبر دراین روند نقش اساسی ایفا می‌کند.
کنترل کیفی مخازن تولید شده در شرکت آسیاناما از کنترل کیفی مواد اولیه آغاز میگردد به نحوی که مواد اولیه از نظر آنالیز شیمیایی، مشخصات ابعادی، کنترل ظاهری و کنترل دیتاشیت‌های ارسالی تامین‌کنندگان طبق جداول استاندارد نمونه برداری شده و مورد بررسی قرار می‌گیرد و پس از تایید وضعیت کیفی آنها اجازه ورود به خط تولید صادر میگردد در ابتدای خط تولید و برش ورق و لوله عملیات ردیابی بر روی مخازن انجام گرفته و در تمامی‌مراحل تولید محصول نیمه ساخته تحت کنترل می‌باشد.
این کنترل‌ها در دو سطح برروی محصول نیمه ساخته انجام می‌گیرد:
۱-self-control توسط اپراتور تولید
۲-Process & product control توسط کارشناسان کنترل کیفیت
pic2
در ایستگاه‌های تست‌های غیر مخرب، تمامی‌مخازن بصورت صد درصد با استفاده از دستگاه‌های اتوماتیک و پیشرفته تست دارای تاییدیه متد مورد بازرسی قرار می‌گیرد. این ایستگاه‌ها شامل: سختی سنجی، هیدرواستاتیک، نشتی، MT، UT وتوزین می‌باشد. این دستگاه‌های انجام تست بصورت دقیق کالیبره و صحه گذاری شده و با بالاترین دقت ممکن تست‌های لازم بر روی مخازن انجام می‌گیرد.
همچنین کنترل‌های ظاهری مربوط به سطح خارجی، سطح داخلی، کنترل رزوه‌ها (بوسیله گیج‌های کنترلی) به صورت صد در صد انجام می‌گیرد.
نظام مدیریت کیفیت شرکت آسیاناما بر مبنای استاندارد ISO/ TS 16949:2009& ISO 9001:2008 پایه ریزی شده است و این شرکت موفق به اخذ گواهینامه استانداردهای فوق شده است.
جهت کنترل فرایندها شرکت آسیاناما بصورت آنلاین در خط تولید از کنترل کیفیت آماری استفاده کرده تا کیفیت در حین تولید و از ابتدای خط تحت کنترل بوده و در تمامی‌مراحل تولید، کیفیت محصول تضمین گردد.
علاوه بر کنترل‌های صورت گرفته در مواد اولیه، کنترل‌های حین تولید و تست‌های غیر مخرب، در انتهای خط تولید و قبل از بسته‌بندی و ارسال محصول برای مشتری تمامی‌مخازن بصورت صد در صد از نظر ظاهری و سیستمی (کنترل دیتاهای حین تولید ) مجدد بررسی و کنترل میگردد سپس اجازه بسته بندی و تحویل به انبار داده میشود. آسیاناما کیفیت مخازن تولید شده را تا هنگام تحویل به مشتری به طور کامل پیگیری کرده و حتی پس ار نصب مخازن برروی خودرو نیز مشتری خود را تنها نمی‌گذارد و در پی انجام بازرسی‌های ادواری می‌باشد. همچنین جهت اطمینان مصرف‌کنندگان از سایر مخازن موجود در بازار برنامه انجام تست‌های ادواری در آزمایشگاه را برای کلیه مخازن در دستور کار این شرکت قرارداده است.
آزمون‌ها و بازرسی‌های آزمایشگاهی
همان گونه که گفته شد با توجه به اینکه مخازن CNG جزو قطعات ایمنی خودرو محسوب میشوند، باید الزامات استانداردهای ملی و بین المللی مربوط به خود نظیر ISO ۱۱۴۳۹، ECE-R۱۱۰ و ISIRI ۷۵۸را برآورده سازند. تطابق خواص مورد نظر با استانداردها از طریق بازرسی‌های دقیق حین تولید، انجام تست بر روی تمامی‌مخازن در هنگام تولید و همچنین انجام آزمون بر روی نمونه‌های تصادفی انتخاب شده از بچ‌های تولیدی توسط تجهیزات پیشرفته و تحت نظارت بازرس‌های مورد تایید صلاحیت و همچنین نظارت اداره کل استاندارد، صورت می‌پذیرد. برنامه ریزی آزمون‌ها می‌بایست به نحوی انجام شود تا نتایج آزمون‌های مختلف، خواص محصول اعم از خواص ذاتی، طول عمر، خواص مکانیکی و شیمیایی را با در نظر گرفتن ضریب اطمینان لازم ارائه دهند. آزمون‌های مورد نیاز جهت حصول اطمینان از کیفیت مخازن با در نظر گرفتن ملاحظاتی از قبیل الزامات طراحی فشار کاری مخازن، تعداد دفعات پرشدن مخزن در طول عمر کاری خود توسط گاز و شرایط قرار گیری مخزن در مجاورت گاز طبیعی طرح ریزی میشوند و می‌بایست به نحوی محاسبه گردد تا طول عمر مخازن از طول عمر کاری خودرو بیشتر باشد.
pic3
آزمایشگاه آسیاناما با توجه به محصولات تولیدی در خط تولید این شرکت تجهیز گردیده و با دارا بودن گواهینامه آزمایشگاه همکار اداره استاندارد در حوزه مخازن CNG مشغول به فعالیت می‌باشد.
در ابتدای پروسه تولید و اخذ تاییدیه تولید هر یک احجام مختلف مخازن CNG می‌بایست آزمون‌هایی به منظور اخذ تاییدیه نوع انجام گردد و در حین تولید انبوه نیز آزمون‌هایی به منظور تایید بچ تولید با نظارت کامل بازرسین شرکت‌های معتبر بین المللی بازرسی نظیر شرکت توف نورد انجام میشود.
آزمون‌های تاییدیه نوع
آزمون‌های مورد نیاز جهت اخذ تاییدیه نوع مخازن تیپ اول با توجه به استانداردهای مذکور به شرح زیر می‌باشند:
1-بررسی آنالیز شیمیایی فولاد به منظور بررسی نوع و عناصر سازنده فولاد که می‌بایست در محدوده ترکی فولادهای کروم- مولیبدن دار یا کروم منگنز قرار گیرد.
۲-آزمون کشش در دمای محیط مطابق با استاندارد ISO ۶۸۹۲-۱ : به منظور بررسی استحکام کششی، استحکام تسلیم و درصد ازدیاد طول نمونه.
3-آزمون ضربه چارپی مطابق با استاندارد ISO 148 در دمای منفی 50 درجه سانتیگراد به منظور بررسی توانایی جذب انرژی ضربه‌ای توسط مخزن قبل از شکست.
۴-آزمون ترک خوردگی تحت تنش در محیط سولفیدی مطابق با استاندارد NACE TM۰۱۷۷ جهت بررسی مقاومت مخزن در اثر کار تحت شرایط محیطی خورنده سولفیدی.
5-آزمون چرخه فشار در دمای محیط: جهت بررسی طول عمر خستگی مخزن در اثر طی کردن سیکل های فشاری بین 20 و 260بار.
6-آزمون فشار هیدرواستاتیک ترکیدن: جهت بررسی مقاومت مخزن به گسیختگی در اثر اعمال فشار هیدرواستاتیک.
۷-آزمون نشتی پیش از شکست : به منظور حصول اطمینان از عدم گسیختگی مخزن در اثر قرار گیری در معرض سیکل‌های فشاری.
8-آزمون شلیک گلوله: به منظور حصول اطمینان از عدم انفجار و گسیختگی مخزن در اثر اصابت گلوله.
۹-آزمون آتش: به منظور بررسی عملکرد صحیح شیر مخزن و توانایی تخلیه فشار داخل مخزن توسط سیستم تخلیه فشار در هنگام قرار گیری مخزن در آتش.
10-آزمون‌های پوشش شامل: چسبندگی رنگ، ضربه، خمش، مقاومت شیمیایی، سالت اسپری، قرارگیری تحت تابش اشعه UV و قرارگیری در معرض پاشش ذرات تحت فشار.
*آزمون‌های انجام شده بر روی ۱۰۰درصد مخازن.
پس از اخذ تاییدیه و طی فرآیند تولید انبوه نیز آزمون‌هایی بر روی تمامی‌مخازن به شرح زیر انجام میگردد:
1-سختی سنجی به روش برینل بر اساس استاندارد ISO 6506
۲-آزمون فشار هیدرواستاتیک به منظور بررسی درصد ازدیاد حجم ماندگار در مخزن در اثر اعمال فشاری متناظر با ۱.۵ برابر فشار کاری مخزن
3-آزمون نشتی: به منظور بررسی وجود هر گونه نشتی در قسمت انتهای مخزن
۴-بررسی غیر مخرب به روش اولتراسونیک به منظور بررسی ضخامت جداره مخزن و حصول اطمینان از عدم وجود عیوب و ترک در جداره مخزن
5-بررسی غیر مخرب به روش ذرات مغناطیسی جهت حصول اطمینان از عدم وجود ترک و عیب در قسمت انحنا و رزوه مخزن
۶-اندازه گیری کلیه ابعاد مخزن، نشانه گذاری و بررسی ظاهری مخزن.
آزمون بچ
آزمون‌هایی که بر روی نمونه‌هایی از هر بچ تولیدی که به صورت تصادفی انتخاب میشوند به شرح زیر می‌باشد:
1-آزمون کشش در دمای حیط
۲-آزمون ضربه چارپی در دمای منفی ۵۰ درجه سانتیگراد
3-آزمون فشار هیدرواستایک ترکیدن
۴-آزمون چرخه فشار در دمای محیط
5-آزمون چسبندگی رنگ مخزن
۶-آزمون ضخامت رنگ مخزن
7-اندازه گیری کلیه پارامترهای ابعادی مخزن مطابق با نقشه
اخذ پروانه کاربرد علامت استاندارد اجباری
پس از طی شدن موفقیت آمیز کلیه آزمون‌ها، مدارک آزمون‌ها به همراه مدارک طراحی، تحلیل تنش و نقشه‌های مربوطه پس از اخذ تاییدیه از بازرس ناظر به اداره کل استاندارد ارسال شده و پروانه کاربرد علامت استاندارد اجباری جهت تولید انبوه توسط سازمان ملی استاندارد ایران صادر میگردد. در حال حاضر شرکت آسیاناما علامت استاندارد جهت مخازن با ظرفیت ۵۲، ۵۷، ۶۰ ،۶۲ ،۷۵ و ۱۱۳را با دارا بودن تاییدیه شرکت توف نورد اخذ نموده است.
مهندسی توسعه و محصول در شرکت آسیاناما
در شرکت آسیاناما واحد مهندسی توسعه و محصول متشکل از مهندسین مکانیک، صنایع و برق فعالیت‌هایی در حوزه‌های طراحی مخازن تحت فشار، مهندسی خط تولید و بهینه سازی ماشین آلات صنعتی، مهندسی توسعه محصول و توسعه فرایند و مهندسی فرایند تولید ر ادر دستور کار خود قرار داده است.
در واحد مهندسی توسعه محصول، از طریق رصد بازار و نیازهای مشتریان، محصول پیشنهادی تحقیق میشود به طوری که امکان سنجی‌های سخت افزاری و نرم افزاری آن توسط بخش مهندسی توسعه صورت می‌پذیرد و در صورت تایید به عنوان یک پروژه کارآمد و سود آور در قالب یک پروژه به مدیریت ارائه میگردد. مدیریت پس از بررسی پروژه دستور لازم جهت اجرای آن را صادر نموده و طی آن مجدد این پروژه به واحد مهندسی ارجاع داده میشود. این بار پروژه به مرحله طراحی رسیده است و می‌بایست توسط کارشناسان ارشد طراحی مخازن تحت فشار مطابق با مشخصه‌های فنی خواسته شده صورت پذیرد.
در این مرحله از طراحی، ورودی‌های اولیه طراحی فراهم میگردد که شامل استانداردهای بین المللی ISO11439، ISIRI7598، ISO9809-1، ECER110 و الزامات مشتری می‌باشد. سپس تحلیل تنش روی فشار، تست هیدرو استاتیک و فشار از هم گسیختگی (واماندگی) به صورت دستی صورت می‌پذیرد. سپس نقشه مربوط به ابعاد و اندازه‌های مخزن طراحی شده ترسیم گردیده و بعد از آن توسط نرم افزار المان محدود ANSYS که یکی از قوی ترین نرم افزار‌های تحلیل تنش در جهان می‌باشد شبیه سازی صورت می‌پذیرد. در این شبیه‌سازی رفتار مخزن در فشار‌های کاری، تست هیدرو استاتیک و تست از هم گسیختگی بررسی میگردد و مطابق با آن میزان استحکام نهایی فلز مخزن و استحکام تسلیم محاسبه میگردد.
استحکام بدست آمده به عنوان حداقل معیار پذیرش برای تائید مخازن تولیدی اعلام میگردد و در آزمون‌های آزمایشگاهی می‌بایست عددهای بدست آمده بالاتر از این مقادیر باشد.
در بخش مهندسی فرایند خط تولید به بررسی راندمان، زمان سنجی و ظرفیت سنجی یک محصول خاص پرداخته میشود و گلوگاه‌های مرتبط با آن شناسایی شده و به همراه سایر بخش‌های واحد مهندسی پروژه‌هایی در خصوص از بین بردن این گلوگاه‌ها پیشنهاد میگردد. این پروژه‌ها در قالب ساخت تجهیزات و ماشین آلات جهت تولید با راندمان بالاتر و یا اضافه نمودن قابلیتی به خط تولید،به مدیریت ارائه میگردد و در صورت تائید از جانب مدیریت، واحد مهندسی خود مدیریت پروژه‌های مذکور را بر عهده گرفته و نسبت به ساخت ماشین آلات مربوطه اقدام می‌نماید.
از ماشین آلات ساخته شده توسط این واحد میتوان به دستگاه‌های اتوماتیک و دستی سنگ‌زنی داخلی انتهای مخزن و ایستگاه تست شیر مخزن اشاره نمود که به ترتیب در راستای بالا بردن راندمان تولید و اضافه نمودن قابلیت به خط تولید طراحی و ساخته شده اند.
در واحد مهندسی جهت بومی‌سازی محصولات میتوان به طراحیهای صورت گرفته در حوزه ابزارآلات مصرفی خارجی (کره‌ای و آلمانی) خط تولید اشاره نمود. این ابزارآلات پس از مهندسی معکوس در واحد مهندسی این شرکت به صورت نقشه‌های صنعتی در آمده و پس از به‌دست آوردن مقدار استحکام و خواص فنی مورد نیاز، تعیین جنس شده و بعد از توان سنجی کارگاه‌های داخل کشور سفارش ساخت داخل آن صورت می‌پذیرد. پس از نظارت روی ساخت این ابزار آلات و سعی و خطاهای صورت گرفته فرایند بومی‌سازی اتمام شده و سرانجام این ابزار با کیفیت بالا و مطابق با خواسته‌های فنی شرکت آسیاناما قابل استفاده خواهد بود.
بهینه کردن استفاده از ابزارآلات مصرفی یکی دیگر از فعالیت‌های واحد مهندسی محصول شرکت آسیا ناما می‌باشد که این فعالیت در دو بخش ارائه داده‌های خرید با مشخصات فنی مطلوب و نقشه‌های دقیق مهندسی به واحد بازرگانی و کنترل مجدد ابزارآلات مصرف شده جهت دوباره کاری روی این ابزار و استفاده مجدد از آنها می‌باشد.
برنامه استراتژیک سازمان
در چنین شرایطی وبا امکاناتی که شرح آن ذکر شد شرکـت آسیاناما با ترسیم چشم انداز کاری پیش روی خود امیدوار است با سرمایه‌گذاری و برنامه‌ریزی بر امکانات موجود و رفع اشکالات احتمالیِ فنی و اقتصادی امکان دست یابی به بالاترین سهم در بازار تولید انواع مخازن صنعتی و CNG در داخل کشور و بازده اقتصادی مناسب و کسب خود کفایی در عمده وجوه تولید را تا پایان سال ۹۶ ممکن و میسر کند.
استراتژی تنوع نا همگون
با توجه به استراتژی تنوع ناهمگون شرکت، مدیریت برنامه ریزی جهت افزودن محصولات جدید و غیر مرتبط، مانند مخازن اکسیژن و مخازن صنعتی، به سبد محصولات خودتلاش نموده تا از این طریق وابستگی شرکت به مخازن CNG ماشین و تک محصولی بودن برطرف گردد. امکان صادرات،جذب سرمایه‌های خارجی و کسب بازار مصرف خارجی ازدیگر اهداف این شرکت می‌باشد.
ارسال نظر